5S İşyeri Organizasyonu, Endüstriyel Tertip, Düzen ve Temizlik
Firmalarda kontrolün gerçekleşememesi, personellerin araç-gereç ve malzeme arama ile vakit kaybetmeleri, noksan veya fazla ham madde sipariş edilmesi, iş kazalarının oluşması ve fabrika sahasının verimli kullanılamaması, iş yeri düzensizliğinin sebebiyet verdiği kayıplardan yalnızca birkaç örneğidir. Firmalar, daha düzenli, daha tertipli ve daha temiz iş sahası oluşturarak maliyetlerini indirger, etkinliklerinin yükseltebilir, israfı ve kaybı minimize edebilir, iş güvenliği ve motivasyonun artmasını sağlayabilirler.
5S Nedir?
Beş süreçten meydana gelen, adını Japonca beş kelimenin baş harflerinden oluşan bir işyeri etkinlik metodudur. Endüstriyel düzen, tertip ve temizliğin firma bünyesinde sistematik bir biçimde faaliyete alınması, yönetilmesi ve devamlılığın sağlanmasında 5S uygulaması en verimli araçtır.5S uygulaması iş yeri alanının iyileştirilmesinde birinci basamak olmalıdır. Yalnızca bir temizlik uygulaması anlamına gelmez. İş yeri kontrolünün, verimliliğin yükselmesi ve kayıpların engellenmesi adına kullanılan etkili ve basit bir metottur. Firmalarda gerçekleşen devamlı yapılan iyileştirme çalışmalarına destek verir ve bu çalışmalara temel meydana getirir.5S geneldir, sektörlerin hepsine, çalışma alanların hepsine uygulanabilir. Toplam verimli bakım (TPM) ve yalın üretim faaliyetlerinin önemli bir basamağıdır.
Neden 5S?
Daha düzenli, daha tertipli ve daha temiz iş alanları oluşturarak;
- Masrafları azaltmak,
- Kaliteyi yükseltmek,
- Verimliliği yükseltmek,
- İş kazalarını indirgemek, iş güvenliğini arttırmak,
- İşyeri kontrolünü kolaylaştırmak
- Termin sürelerine uyumu arttırmak,
- Kayıpları ve İsrafı azaltmak,
- Üretim alanları ve tesislerinin verimli faaliyetini sağlamak
- Arızaları azaltmak,
- Kalıp, ürün, tür değişim zamanını indirgemek,
- Ekipman, makine, malzeme ve stokların yerleşim alanlarının kontrolünü gerçekleştirmek,
- Daha düzenli, temiz ve güvenli bir iş sahası ile personellerin motivasyonunu arttırmak,
5S Adımları Nelerdir?
SEIRI (Ayıklama)
Gereken ve gereksiz malzemeler (çalışma sahasında istenmeyen aparat, makine, ekipman, ham madde, mobilya, yedek parça, doküman vb. eşyalar) birbirinden ayrılır, gereksiz malzemeler çalışma sahasından uzaklaştırılır.
SEITON (Düzenleme)
Gerekli zamanda faaliyete hazır olmaları adına malzemeler güvenli ve uygun biçimde düzenlenir. Amaç ise gerektiğinde kullanmak için aranan malzemeleri 30’sn de bulmaktır.
SEISO (Temizlik)
Çalışma sahası her türlü yağdan, tozdan ve kirden temizlenmeli ve temiz tutulmalıdır.
SEIKETSU (Standartlaşma)
Düzenli ve temiz olmak alışkanlık dönüştürülmelidir. Faaliyetlerin devamlılığını hedefleyen standartlar ve şartlar hazırlanmalıdır. Herkesin prosedüre göre hareket etmesini sağlayacak mekanizma oluşturulmalıdır.
SHITSUKE (Geliştirme ve Sürdürme)
Düzenli ve temiz olmak alışkanlığa dönüştürülmelidir. Prosedüre uygunluk ve elde edilen neticelerin ölçümü yapılmalı, tanıma ve takdir faaliyete geçirilmelidir.
Altıncı “S” (Safety)
Birtakım faaliyetlerde iş güvenliği ile alakalı konular 6. aşama şeklinde bu sisteme katılarak 5S’e entegre edilir. Bu metot “6S” şeklinde de isim alabilir.